CENTRA OBRÓBKOWE PIONOWE AGMA | PROWADNICE LINIOWE
Centra pionowe produkcji tajwańskiej firmy AGMA na prowadnicach tocznych
Centra obróbkowe z prowadnicami rolkowymi tocznymi we wszystkich osiach są przedstawicielem centrów pionowych o nowoczesnej konstrukcji,dostosowanych do aktualnych wymagań rynku maszynowego . Obrabiarki wyposażone jest w trzy spójnie sterowane osie, które umożliwiają wiele różnorodnych operacji tj. frezowanie, wiercenie, pogłębianie łącznie z cięciem gwintów detali ze stali, żeliwa, stopu lekkich i kolorowych metali.
Centra obróbkowe reprezentują nowy typ pionowego centrum frezującego z nowoczesnym rozwiązaniem osłon i obudowy. Obudowa umożliwia zakładanie detalu za pomocą dźwigu lub suwnicy. Osłony maszyny, jak cała maszyna, spełniają najbardziej surowe wymogi dotyczące bezpieczeństwa maszyny i jej bezpiecznej obsługi – wytyczne 89/392/EHS, dzięki czemu posiada znak '''.
Maszyny AGMA produkowane są z najlepszych materiałów i oryginalnych podzespołów wg. najwyższych światowych standardów, producent posiada certyfikaty ISO9001:2000, ISO9001:2008, CE i CAS, maszyny produkowane są zgodnie z przepisami EMC i kontrolowane według standardów P.M.C. i procedur OEM- są to wymagania stawiane maszynom produkowanym w Japonii. Każda maszyna krok po kroku od surowego odlewu po wyrób końcowy przechodzi szczegółową , wieloetapowa kontrolę-, dzięki czemu uzyskujemy maszynę - wysokiej jakości, dopracowaną technicznie i niezawodną.
Odlewy żeliwne charakteryzują się dużą masą i sztywnością, na początkowym etapie obróbki poddawane są obróbce termicznej. Stojan i główne części maszyny to drobnoziarnisty odlew żeliwny Meehanite FC-25, konstrukcja maszyny jest analizowana przy pomocy metody elementów skończonych ANSYS i NASTRAN tak, aby została osiągnięta max. sztywność i wytrzymałość konstrukcji.
Poszczególne elementy poddawane są schładzaniu, odprężaniu i eliminacji deformacji termicznych, po obróbce zgubnej odlewy przechodzą precyzyjną obróbkę wykańczającą.
Odlewy zależnie elementu przeznaczenia posiadają różną budowę – np. łoża- struktura odlewu box-type, kolumny- struktura odlewu plaster miodu (honeycomb)- charakterystycznym elementem dla maszyn jest wykonanie podstawy – bazy – unikalna konstrukcja zapewnia wyeliminowanie deformacji powstających podczas obróbki i stabilizuje całą konstrukcję maszyny.
Centrum tworzą 2 główne odlewy – podstawa oraz stojan. Podstawa to stabilny, sztywny odlew , po prowadnicach wałeczkowych tocznych podstawy porusza na się suport krzyżowy (oś Y),ze stołem roboczym (oś X). Po szerokiej ,stabilnej kolumnie porusza sie wrzeciennik. Wszystkie prowadnice liniowe charkteryzują się dużą szerokościa- zapewniająca stabilność . Napędy w osiach X,Y,Z realizują silnik bezpośrednie i sprzęgła o wysokiej sztywności. Automatyczne smarowanie prowadnic , indykacja zakłóceń smarowania pozwala nie tylko na wysokie obciążenie stołu roboczego, suportu oraz wrzecienika, ale zapewnia precyzję i długą żywotność maszyny.
Po stojanie w kierunku pionowym porusza się wrzecienik (oś Z), budowa odlewu to tzw. plaster miodu, specjalna skrukura pochłaniająca drgania.
Wrzeciennik – to sztywny skrzyniowy odlew, w korpusie wrzeciennika na precyzyjnych łożyskach ułożone jest wrzeciono.. Wrzeciono wyposażone jest w automatyczne mocowanie narzędzia , w odmuchiwanie narzędzia przy jego wymianie oraz automatyczny nadmuch sprężonym powietrzem podczas pracy. Wrzeciono wyposażone jest w system chłodzenia oleju. Szeroko rozstawione prowadnice i zapobiegają nieoczekiwanym wibracjom w osi Z co pomaga osiągnąć wysokiej jakości wykończenie powierzchni.
Maszyna może być wyposażona w wysokiej klasy wrzeciona o obrotach od 8.000 obr/min do 15.000 obr/min z napędem bezpośrednim lub pasowym. Wrzeciona standardowo posiadają chłodzenie zewnętrzne , opcjonalnie przez narzędzie lub wysokociśnieniowe chłodzenie środkiem wrzeciona w tym przypadku maszyna jest wyposażona w ciśnieniową stacje filtrującą.
Śruby kulowe –tajwańskiej firmy PMI - w klasie ISO C3 ( lub japońskiej firmy INA)– charakteryzujące się wykonaniem z zastosowaniem podwójnego hamulca – rozwiązanie to gwarantuje bezwzględne pozycjonowanie i porządana precyzje. Śruby kulkowe pasowane są na obu końcach, a nakrętki śruby kulkowej są przedpięte.
Prowadnice oraz śruby kulowe na poszczególnych osiach zabezpieczone są metalowymi osłonami teleskopowymi.
Automatyczne smarowanie prowadnic i śrub kulowych sterowane z centralnego systemu sterowania. Wszystkie powierzchnie prowadzące poddawane są obróbce ręcznej- modelowaniu kanalików smarowych w celu osiągnięcia równomiernego smarowania powierzchni ślizgowych, dodatkowo obróbka ta redukuje siły tarcia we wszystkich kierunkach.
Centrum wyposażone jest w automatyczny magazynek narzędzi 24-pozycyjny(opcjonalnie 30 sz) zainstalowanym po lewej stronie stojaka. Właściwa wymiana narzędzi między wrzecionem i magazynkiem przeprowadzana jest dwuramienną ręką manipulatora, który jest integralną częścią magazynka. Załadowywanie magazynka narzędzi wykonywane jest poza przestrzenią roboczą.Podczas ręcznej wymiany narzędzi można narzędzie na wrzeciono przymocować lub zwolnić klawiszem na wrzecienniku.
Manipulacja narzędziami rozwiązana jest bezpośrednio dzięki współdziałaniu magazynka narzędzi, manipulatora narzędzi i wrzeciona. Podczas każdej wymiany narzędzi stożek mocujący jest odmuchiwany sprężonym powietrzem.Podczas ręcznej wymiany narzędzia, narzędzie można przymocować /zwolnić za pomocą przycisku na wrzecienniku. Mechanizm mocowania narzędzia wyposażony jest w urządzenie doprowadzające medium chłodzące – cieczy chłodzącej lub powietrza.
Gospodarka wiórami – standardowo maszyna wyposażona w ślimakowe wyrzytniki wiórów, opcjonalnie może być wyposażona w transporter wiórów – dobierany w zależności od rodzaju obróbki.
Opłukiwanie przestrzeni roboczej i ręczny pistlet do spłukiwania.
Jakość i Dokładność
Bardzo ważną elementem naszej produkcji jest dział kontroli jakości z laboratorium pomiarowym opartym na sprzęcie Renishaw i Mitutoyo.
Przed wdrożeniem do produkcji maszyny zostaje sporządzona lista kontrolna obejmująca wszystkie elementy maszyny i każdy etap procesu produkcji, poszczególne pozycje sprawdzane są nie tylko pod względem jakości ale również pod kątem zastosowania praktycznego.
Kontrola obejmuje wszystkie elementy maszyny , sprawdzana jest dokładność po obróbce wiórowej . Następnie sprawdza się szczegółowo maszynę po montażu , system elektryczny, sterowanie , działanie poszczególnych zespołów –(jeszcze przed kalibracją), po kalibracji następuje kontrola końcowa i test pracy maszyny.
Centra obróbkowe z prowadnicami rolkowymi tocznymi we wszystkich osiach są przedstawicielem centrów pionowych o nowoczesnej konstrukcji,dostosowanych do aktualnych wymagań rynku maszynowego . Obrabiarki wyposażone jest w trzy spójnie sterowane osie, które umożliwiają wiele różnorodnych operacji tj. frezowanie, wiercenie, pogłębianie łącznie z cięciem gwintów detali ze stali, żeliwa, stopu lekkich i kolorowych metali.
Centra obróbkowe reprezentują nowy typ pionowego centrum frezującego z nowoczesnym rozwiązaniem osłon i obudowy. Obudowa umożliwia zakładanie detalu za pomocą dźwigu lub suwnicy. Osłony maszyny, jak cała maszyna, spełniają najbardziej surowe wymogi dotyczące bezpieczeństwa maszyny i jej bezpiecznej obsługi – wytyczne 89/392/EHS, dzięki czemu posiada znak '''.
Maszyny AGMA produkowane są z najlepszych materiałów i oryginalnych podzespołów wg. najwyższych światowych standardów, producent posiada certyfikaty ISO9001:2000, ISO9001:2008, CE i CAS, maszyny produkowane są zgodnie z przepisami EMC i kontrolowane według standardów P.M.C. i procedur OEM- są to wymagania stawiane maszynom produkowanym w Japonii. Każda maszyna krok po kroku od surowego odlewu po wyrób końcowy przechodzi szczegółową , wieloetapowa kontrolę-, dzięki czemu uzyskujemy maszynę - wysokiej jakości, dopracowaną technicznie i niezawodną.
Odlewy żeliwne charakteryzują się dużą masą i sztywnością, na początkowym etapie obróbki poddawane są obróbce termicznej. Stojan i główne części maszyny to drobnoziarnisty odlew żeliwny Meehanite FC-25, konstrukcja maszyny jest analizowana przy pomocy metody elementów skończonych ANSYS i NASTRAN tak, aby została osiągnięta max. sztywność i wytrzymałość konstrukcji.
Poszczególne elementy poddawane są schładzaniu, odprężaniu i eliminacji deformacji termicznych, po obróbce zgubnej odlewy przechodzą precyzyjną obróbkę wykańczającą.
Odlewy zależnie elementu przeznaczenia posiadają różną budowę – np. łoża- struktura odlewu box-type, kolumny- struktura odlewu plaster miodu (honeycomb)- charakterystycznym elementem dla maszyn jest wykonanie podstawy – bazy – unikalna konstrukcja zapewnia wyeliminowanie deformacji powstających podczas obróbki i stabilizuje całą konstrukcję maszyny.
Centrum tworzą 2 główne odlewy – podstawa oraz stojan. Podstawa to stabilny, sztywny odlew , po prowadnicach wałeczkowych tocznych podstawy porusza na się suport krzyżowy (oś Y),ze stołem roboczym (oś X). Po szerokiej ,stabilnej kolumnie porusza sie wrzeciennik. Wszystkie prowadnice liniowe charkteryzują się dużą szerokościa- zapewniająca stabilność . Napędy w osiach X,Y,Z realizują silnik bezpośrednie i sprzęgła o wysokiej sztywności. Automatyczne smarowanie prowadnic , indykacja zakłóceń smarowania pozwala nie tylko na wysokie obciążenie stołu roboczego, suportu oraz wrzecienika, ale zapewnia precyzję i długą żywotność maszyny.
Po stojanie w kierunku pionowym porusza się wrzecienik (oś Z), budowa odlewu to tzw. plaster miodu, specjalna skrukura pochłaniająca drgania.
Wrzeciennik – to sztywny skrzyniowy odlew, w korpusie wrzeciennika na precyzyjnych łożyskach ułożone jest wrzeciono.. Wrzeciono wyposażone jest w automatyczne mocowanie narzędzia , w odmuchiwanie narzędzia przy jego wymianie oraz automatyczny nadmuch sprężonym powietrzem podczas pracy. Wrzeciono wyposażone jest w system chłodzenia oleju. Szeroko rozstawione prowadnice i zapobiegają nieoczekiwanym wibracjom w osi Z co pomaga osiągnąć wysokiej jakości wykończenie powierzchni.
Maszyna może być wyposażona w wysokiej klasy wrzeciona o obrotach od 8.000 obr/min do 15.000 obr/min z napędem bezpośrednim lub pasowym. Wrzeciona standardowo posiadają chłodzenie zewnętrzne , opcjonalnie przez narzędzie lub wysokociśnieniowe chłodzenie środkiem wrzeciona w tym przypadku maszyna jest wyposażona w ciśnieniową stacje filtrującą.
Śruby kulowe –tajwańskiej firmy PMI - w klasie ISO C3 ( lub japońskiej firmy INA)– charakteryzujące się wykonaniem z zastosowaniem podwójnego hamulca – rozwiązanie to gwarantuje bezwzględne pozycjonowanie i porządana precyzje. Śruby kulkowe pasowane są na obu końcach, a nakrętki śruby kulkowej są przedpięte.
Prowadnice oraz śruby kulowe na poszczególnych osiach zabezpieczone są metalowymi osłonami teleskopowymi.
Automatyczne smarowanie prowadnic i śrub kulowych sterowane z centralnego systemu sterowania. Wszystkie powierzchnie prowadzące poddawane są obróbce ręcznej- modelowaniu kanalików smarowych w celu osiągnięcia równomiernego smarowania powierzchni ślizgowych, dodatkowo obróbka ta redukuje siły tarcia we wszystkich kierunkach.
Centrum wyposażone jest w automatyczny magazynek narzędzi 24-pozycyjny(opcjonalnie 30 sz) zainstalowanym po lewej stronie stojaka. Właściwa wymiana narzędzi między wrzecionem i magazynkiem przeprowadzana jest dwuramienną ręką manipulatora, który jest integralną częścią magazynka. Załadowywanie magazynka narzędzi wykonywane jest poza przestrzenią roboczą.Podczas ręcznej wymiany narzędzi można narzędzie na wrzeciono przymocować lub zwolnić klawiszem na wrzecienniku.
Manipulacja narzędziami rozwiązana jest bezpośrednio dzięki współdziałaniu magazynka narzędzi, manipulatora narzędzi i wrzeciona. Podczas każdej wymiany narzędzi stożek mocujący jest odmuchiwany sprężonym powietrzem.Podczas ręcznej wymiany narzędzia, narzędzie można przymocować /zwolnić za pomocą przycisku na wrzecienniku. Mechanizm mocowania narzędzia wyposażony jest w urządzenie doprowadzające medium chłodzące – cieczy chłodzącej lub powietrza.
Gospodarka wiórami – standardowo maszyna wyposażona w ślimakowe wyrzytniki wiórów, opcjonalnie może być wyposażona w transporter wiórów – dobierany w zależności od rodzaju obróbki.
Opłukiwanie przestrzeni roboczej i ręczny pistlet do spłukiwania.
Jakość i Dokładność
Bardzo ważną elementem naszej produkcji jest dział kontroli jakości z laboratorium pomiarowym opartym na sprzęcie Renishaw i Mitutoyo.
Przed wdrożeniem do produkcji maszyny zostaje sporządzona lista kontrolna obejmująca wszystkie elementy maszyny i każdy etap procesu produkcji, poszczególne pozycje sprawdzane są nie tylko pod względem jakości ale również pod kątem zastosowania praktycznego.
Kontrola obejmuje wszystkie elementy maszyny , sprawdzana jest dokładność po obróbce wiórowej . Następnie sprawdza się szczegółowo maszynę po montażu , system elektryczny, sterowanie , działanie poszczególnych zespołów –(jeszcze przed kalibracją), po kalibracji następuje kontrola końcowa i test pracy maszyny.
Zapytanie ofertowe
