Bez kategorii

Cięcie plazmowe – wspomaganie produkcji-wypalarki plazmowe

By 6 czerwca 2020 No Comments

Plazma – system wspomagania:

Dzięki dobrze zintegrowanemu oprogramowaniu, stosowanemu w połączeniu z dzisiejszymi precyzyjnymi systemami do cięcia plazmowego producenci mogą wycinać plazmą otwory o dużej dokładności krawędzi ciecia wysokiej jakości za pomocą kilku dotknięć ekranu kontrolnego.

Obecnie małe otwory dyszy które dają zwiększoną gęstość łuku wytwarzają dużą energię cięcia. Jednak by te części nie zużywały się trzeba do nich doprowadzić czynnik chłodzący. Sposób inicjowania i kończenia łuku plazmowego znacznie wpływa na żywotność elektrody. Większość palników wykorzystuje krótki impuls wysokiego napięcia (10 do 20 milisekund przy 6000 V plus), aby powietrze przewodziło prąd, co z kolei umożliwia ustanowienie łuku pilotującego. Wielkość napięcia jest dokładnie kontrolowana i mierzona w czasie, aby zmniejszyć zużycie.

Precyzyjna kontrola wysokości palnika również doskonale zabezpiecza zużycie elektrody i kontroluje precyzję cięcia. Kontrola wysokości jest funkcją napięcia łuku, które jest wprost proporcjonalne do odległości między końcówką elektrody a płytką. Regulatory wysokości można ustawiać w krokach co 0,1 V i kontrolować z rozdzielczością pomiaru ± 0,02 V. Zaawansowane systemy wykorzystują próbkowanie napięcia w celu dostosowania zużycia materiałów eksploatacyjnych, utrzymując dyszę w odpowiedniej odległości od płytki przez cały okres użytkowania elektrody.

Podczas doboru zautomatyzowanego systemu plazmowego nie powinniśmy oszczędzać na kontrolerze wysokości, podnośniku palnika oraz powiązanych napędach i silnikach. Jeśli wysokość palnika jest różna, jakość cięcia zmienia się w zależności od detalu, a nawet w obrębie tego detalu. Producent powinien przynajmniej użyć kontrolera z funkcjami kontroli wysokości przebijania, opóźnienia przebijania i wycofania przebijania. Funkcje te przedłużają żywotność materiałów eksploatacyjnych poprzez zmniejszenie zużycia elektrody podczas rozruchu i zatrzymania łuku, a także przez zminimalizowanie ilości stopionego metalu, który rozpryskuje się podczas startu łuku.

Automatyczne konsole gazowe również wydłużają żywotność elektrody. Zarówno niewystarczający, jak i nadmierny przepływ gazu plazmowego zakłóca roztopioną kałużę hafnu zamiast utrzymywać ją w środku. Ponadto nagłe zmiany przepływu gazu powodują niestabilność łuku, co z kolei może spowodować natychmiastowe uszkodzenie materiałów eksploatacyjnych (nie wspominając o pogorszeniu jakości cięcia).

W pełni zintegrowany system jednostki plazmowej CNC obejmuje źródło zasilania plazmy, CNC, kontrolę wysokości palnika, podnoszenie palnika i powiązane z nim napędy oraz automatyczną konsolę kontroli gazu. W zautomatyzowanym systemie plazmowym zintegrowane komponenty bezproblemowo kontrolują natężenie cięcia, wysokość palnika, prędkość i ciśnienie gazu.

Niektórzy producenci chcą zaoszczędzić na oprogramowaniu CNC i wszystkie funkcje próbują zastąpić rozbudowanym kontrolerem. Ale możliwości takiego oprogramowania zapewniają szybki zwrot tych kosztów, zwłaszcza jeśli w firmie brakuje operatorów posiadających umiejętności programistyczne i doświadczenie w zakresie cięcia plazmowego (które w innym przypadku są niezbędne kiedy nie korzystamy z oprogramowania CNC).

Korzyści oprogramowania CNC obejmują:

  • Większa wydajność i mniejszą liczbę błędów. CNC automatycznie ustawia i kontroluje parametry w celu uzyskania „najlepszej jakości cięcia” lub „najszybszego cięcia” po wybraniu przez operatora rodzaju materiału, grubości materiału i kombinacji gazu do cięcia. Operatorzy stają się wydajni po godzinach treningu zamiast tygodniowych szkoleń.
  • Technologia optymalizacji otworów oraz procesów. Po załadowaniu programu do cięcia (lub nawet pliku DXF z napędu USB), oprogramowanie CNC sprawdza plik i określa, które parametry należy zoptymalizować. Po ich zidentyfikowaniu sterownik ponownie oblicza optymalny parametr oraz ścieżki cięcia. Podobne technologie optymalizują metody cięcia i przebijania, a także lokalizacje skomplikowanych gniazd.
  • Automatyczne narzędzia do zagnieżdżania. W przypadku producentów, którzy nie mają osobnego działu inżynieryjnego, automatyczne narzędzia do zagnieżdżania są nieocenione w celu zmniejszenia strat związanych z odpadem oraz czasu cyklu.
  • Narzędzia mostkowe. Narzędzia pomostowe zazwyczaj zmniejszają liczbę przebić w programie cięcia. Automatycznie przypisują wycięte segmenty między częściami, aby zmniejszyć liczbę przebić i czas cyklu.

Leave a Reply